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①壓出機選擇應(yīng)按壓出制品的規(guī)格、性能及膠料特性來選擇壓出機。在膠料已給定的條件下，口型大小是選擇設(shè)備的主要考慮因素。選擇壓出機的螺桿直徑，應(yīng)與口型孔徑大小或?qū)挾认噙m應(yīng)。當(dāng)口型孔徑一定時，配用壓出機規(guī)格過小會導(dǎo)致機頭處壓力不足，影響壓出膠料致密性；壓出機規(guī)格過大，則導(dǎo)致機頭內(nèi)壓力升高，容易造成膠料焦燒。對圓形口型，螺桿直徑一般為1. 3D-3D（D為口型孔徑）；對扁平口型，最大壓出寬度一般為螺桿直徑的2.5-3.5倍。②設(shè)備預(yù)熱在壓出操作前，要預(yù)熱壓出機的機筒、機頭和口型，并達(dá)到所需溫度，使膠料利于流動及橡膠促進(jìn)劑的作用。預(yù)熱一般采用蒸汽加熱，時間約15min，以達(dá)到規(guī)定溫度和加熱均勻為準(zhǔn)。同時在特制的預(yù)熱箱內(nèi)預(yù)熱口型，溫度達(dá)80℃以上，安裝在機頭后，一般尚需用蒸汽加熱到規(guī)定溫度。③口型調(diào)節(jié)往壓出機供膠后，要調(diào)節(jié)口型位置，并檢查測定壓出半成品規(guī)格尺寸、厚薄、均勻度、表面狀況和有無氣泡等，直到符合工藝要求公差范圍為止。④溫度控制溫度與橡膠促進(jìn)劑的作用對壓出質(zhì)量影響很大。壓出溫度過低，橡膠促進(jìn)劑的應(yīng)用較小，會使半成品表面粗糙、膨脹率增大、電負(fù)荷加大；橡膠促進(jìn)劑的作用及壓出溫度過高，則會引起膠料焦燒和產(chǎn)生氣泡。為此，壓出過程需采取最佳溫度分布以及合理橡膠硫化促進(jìn)劑。壓出機各部位溫度分布的一般情況是機筒最低，機頭較高，口型最高。機筒又可分為幾個溫度控制區(qū)段，而螺桿溫度則總是高于機筒。但螺桿與機筒及橡膠促進(jìn)劑的應(yīng)用的溫差不能過大，溫差大，雖然可以提高產(chǎn)量，但壓出半成品質(zhì)量下降，容易出現(xiàn)微孔和螺旋形等缺陷；溫差太小，則會降低產(chǎn)量。⑤速度控制壓出速度快及橡膠促進(jìn)劑的作用過量，流量大，半成品膨脹和收縮率較大，表面粗糙，膠溫高，容易產(chǎn)生焦燒；壓出速度慢，半成品膨脹和收縮率較小，表面光滑，但產(chǎn)量降低。影響壓出速度的因素，有膠料的黏度，膠料配方中軟化劑、橡膠促進(jìn)劑的應(yīng)用、補強填充劑的品種和數(shù)量等。壓出流量隨膠料黏度與橡膠促進(jìn)劑的作用降低而增大；軟化劑中石蠟、硬脂酸等可加快壓出速度，黏性軟化劑、樹脂、瀝青等則減低壓出速度；填充劑量大能提高壓出速度、減少膨脹率并能改善表面狀態(tài)。含爐黑膠料的壓出速度較含槽黑者快。最適宜的補強填充劑是快壓出爐黑、半補強爐黑、陶土等。在膠料配方、橡膠硫化促進(jìn)劑和壓出溫度確定條件下，控制壓出速度的關(guān)鍵是選定螺桿轉(zhuǎn)速。螺桿轉(zhuǎn)數(shù)宜控制在30-50r/min，其壓出線速度為3-20m/min，在此速度范圍內(nèi)，膠料黏度變化較為平穩(wěn)，同時對門尼焦燒時間的影響也較小。壓出速度一般來說，冷喂料壓出機比熱喂料壓出機螺桿轉(zhuǎn)速低；大型壓出機較小型壓出機壓出速度低；難壓出膠料比易壓出膠料螺桿轉(zhuǎn)速低。壓出速度選取還需與半成品接取裝置輸送帶的速度相配合。⑥積膠處理壓出過程中，如遇調(diào)換口型或停車時，機身中的積膠需要清理。清理方法：一是卸下口型清理機筒內(nèi)積膠；二是采用填一種機頭膠，將機筒積膠全部擠出。機頭膠可用同一種壓出的膠料無硫母膠、氯化聚乙烯橡膠促進(jìn)劑或焦燒時間特別長的特殊膠料，這些膠在下次擠出后，再進(jìn)行處理使用。⑦冷卻和輸送半成品離開壓出口型時，溫度較高，有時可達(dá)100℃以上，因此必須冷卻，以防止半成品焦燒及增加其挺性防止變形，同時使半成品冷卻收縮，穩(wěn)定斷面尺寸。冷卻方法有直接冷卻和間接冷卻兩種。直接冷卻是直接用水噴淋壓出半成品或半成品直接通過冷卻水槽進(jìn)行冷卻。此法冷卻效果好，簡單經(jīng)濟。有時為避免壓出物粘連，在冷卻水中加入滑石粉或其他一些隔離劑。直接冷卻需注意避免膠料驟冷造成局部收縮變形或產(chǎn)生噴霜。間接冷卻法是半成品在輸送帶上自然冷卻或用風(fēng)扇順風(fēng)冷卻，也可以將半成品通過冷卻鼓進(jìn)行冷卻。間接冷卻多用于不能與水接觸從而影響?zhàn)ぶ阅艿陌氤善贰⑤^薄半成品、易于散熱的半成品。壓出半成品一般用帶式輸送機輸送，輸送帶速度可進(jìn)行調(diào)節(jié)。短距離輸送可用輥筒輸送裝置。本文參考《橡膠制品生產(chǎn)手冊》一書。